Maguire

Aston, Pennsylvania —Stephen Maguire denkt in Bildern, angefangen beim Zerlegen einer Uhr als Kind bis zum Maguire Weigh Scale Mixer, der 1989 auf den Markt kam und vor zwei Jahren die 50.000-Einheiten-Marke überschritt.

„Als Kind habe ich immer Dinge erfunden. Es war nicht so, als hätte ich etwas erfunden, das funktionieren würde“, sagte er mit einem ironischen Lachen. „Aber schon seit ich denken kann, habe ich mir Lösungen für mechanische Rätsel ausgedacht. Dumme kleine Dinge, die ich skizziert habe. Ich nenne es gerne ‚mechanische Rätsel‘.“ Deshalb habe ich das einfach immer gerne gemacht.

Maguire, 74, steht auf dem Weg in die Plastics Hall of Fame. Als produktiver Erfinder kann er beim ersten Treffen etwas schüchtern und leise wirken. Aber seine einzigartige Denkweise über Maschinen kam seinem familiengeführten Hilfsausrüstungsunternehmen Maguire Products Inc. in Aston, einem Vorort von Philadelphia, zugute.

Auch die gesamte Kunststoffindustrie habe davon profitiert, sagte Frank Kavanagh, Vizepräsident für Vertrieb bei Maguire Products, der ihn für die Plastics Hall of Fame nominierte.

„Steve Maguire hat eine Leidenschaft für die Lösung von Problemen, und seine 41 Patente auf Zusatzausrüstung sind ein direktes Ergebnis dieser Leidenschaft“, sagte Kavanagh. „Ich denke, man kann mit Sicherheit sagen, dass er das in jeder Branche getan hätte, mit der er zusammengearbeitet hat. Und in der Kunststoffindustrie denke ich, dass wir das Glück haben, von seiner Berufswahl zu profitieren. Das weiß ich.“

Maguire ist ein praktischer Besitzer, der sich die neue Ausrüstung ausdenkt.

Maguire Products hat die Materialhandhabungstechnologie revolutioniert – zunächst mit der Entwicklung eines neuen Dosierers und dann mit einem preisgünstigen gravimetrischen Mischer, der 1989 auf den Markt kam.

Volumetrische Mixer waren damals weit verbreitet. Gravimetrische Zuführungen seien verfügbar, aber für die meisten Spritzgießer zu teuer, sagte er.

„Sie waren völlig anders. Bei der Gravimetrie handelte es sich um große Maschinen. Sie standen in der Ecke und waren 6 x 6 Fuß groß, 8 Fuß hoch, mit vier Trichtern und Schnecken, die ein zentrales Ding versorgten. Wägezellen an allen Trichtern. Gleichstromantriebe.“ „Schnecken. Alles, was ich hier erwähne, ist teuer. Und wenn Sie fertig sind, sind es 30.000 oder 50.000 US-Dollar“, sagte Maguire.

Der Waagenmixer von Maguire kostete 7.000 US-Dollar. Der Verkauf nahm zu und mittlerweile sind Maguire-Mixer zu einem weit verbreiteten Standard in der Branche geworden. Heute, obwohl Maguire sich diversifiziert hat, macht der Mixer etwa die Hälfte des Jahresumsatzes von Maguire Products von etwa 35 Millionen US-Dollar aus, sagte er.

Die Idee für den Maguire-Mixer entstand in einem Feeder, den er Jahre zuvor entwickelt hatte.

Aber um Steve Maguire zu verstehen, muss man in seine Kindheit zurückgehen. Er hat Legasthenie. Zu seiner Schulzeit wurde dieser Zustand nicht so diagnostiziert wie heute. Er las langsam. Manchmal schrieb er Buchstaben und Wörter rückwärts.

Maguire wiederholte die zweite Klasse.

„Dann nahm mich die Lehrerin der vierten Klasse tatsächlich aus der langsamsten Lesegruppe ihrer Klasse. Ich erinnere mich, dass sie mich in die mittlere Gruppe versetzte und ich dachte: ‚Wow, ich bin in der mittleren Lesegruppe!‘ er sagte.

Aber er war gut in Mathe und konnte sich an Details zu Themen erinnern, die ihn besonders interessierten. Auch heute noch bevorzugt er Fachzeitschriften und Fachartikel statt beispielsweise Belletristik.

Dann sind da noch diese mechanischen Rätsel – ein Schlüssel zu Maguires Erfindergeist.

„Es scheint, als hätten Legastheniker diese andere Art von Gehirn, ein visuelles Gehirn, das sehr gut visualisieren kann“, sagte er. „Ich kann mir Dinge vorstellen, die über das hinausgehen, was ich jemals bei irgendjemandem getroffen habe. Ich kann mit geschlossenen Augen zu Hause liegen und fast den gesamten Waagenmixer entwerfen. Ich meine, einschließlich der Abmessungen. Weil ich den Überblick behalten kann.“ eine Bildform. Und dann gehe ich einfach hin und schreibe alles auf.

Heute schreibt er es in eine CAD-Datei. „Genau das ist es, was ich heute mache. Ich entwerfe etwas und dann gehe ich zu einem Ingenieur, der gut am Computer umgehen kann, und sage ihm, was er in den Computer eingeben soll. Ich gebe ihm einfach die Abmessungen“, sagte Maguire.

Er war immer ehrgeizig. In Maguires Abschlussjahr an der High School leitete er ein Grasschneideunternehmen, in dem er 70 Kunden und zwei Lastwagen anstellte. Er heuerte seine Freunde an und verteilte zwischen den Unterrichtsstunden Aufgaben an Schließfächern. Er verdiente 3.000 Dollar und kaufte einen gebrauchten Mercedes.

(Heute besitzt er eine Sammlung von 17 Autos, darunter viele Modelle aus seiner Jugend.)

Nach der High School wechselte er durch viele Jobs. Er versuchte es mit dem College an der Drexel University und dachte über Bauingenieurwesen nach, aber es dauerte nicht lange.

„Ehrlich gesagt, im ersten Jahr war es nur eine Wiederholung der Mathematik. Es wird alles überbewertet, was man einem im College beibringt. Besonders das erste Jahr“, sagte er.

Maguire trat in Plastik ein. Sein Schwiegervater leitete ein kleines Extrusionsunternehmen und Maguire arbeitete für einen Spritzgusshersteller, ATZ Plastics. Bei ATZ gab sein Chef bekannt, dass das Unternehmen von Sears den Auftrag erhalten habe, Duschvorhanghaken in 18 Farben zu formen. Sie wollten flüssige Farben ausprobieren, damals eine neue Sache in den 1970er Jahren.

Maguire rief Inmont an und informierte sich über zwei Arten von Pumpen: eine Kolbenpumpe und eine Membranpumpe.

„Wenn man die Farbe wechselte, musste man in beiden Fällen alles auseinandernehmen. Also dachte ich, sie sollten eine peristaltische Pumpe verwenden, die man kaufen kann. Also habe ich eine gekauft“, sagte er.

Eine Peristaltikpumpe bewegt Flüssigkeiten mithilfe eines flexiblen Schlauchs in einem kreisförmigen Pumpengehäuse. Wenn sich ein Rotor dreht, drücken Lappen am Rotor das Rohr zusammen und drücken so die Flüssigkeit nach vorne. Der Schlauch muss völlig flach zusammengedrückt werden und wieder in seine runde Form zurückkehren, immer und immer wieder.

Die Pumpe wurde mit Vinylschläuchen geliefert, aber Maguire stellte fest, dass flüssige Farbe Vinyl angreifen würde. Maguire kontaktierte einen Schlauchextruder, New Age Industries, nur zwei Häuser weiter in Southampton, Pennsylvania. Er ging hinüber. Sie gaben ihm ein kostenloses Stück Polyurethanschlauch zum Ausprobieren.

„Ich habe es in die Pumpe gegeben und es hat letztendlich sechs Monate gedauert. Als es 30 Tage gedauert hatte, dachte ich: Ich weiß etwas. Jetzt weiß ich etwas, das sonst niemand weiß“, sagte er.

Er begann zu Hause an der Flüssigfarbpumpe zu arbeiten. Er kaufte 5.000 Fuß PUR-Schlauch.

Er gründete Maguire Products 1977 in seiner Wohnung in Willow Grove, Pennsylvania, außerhalb von Philadelphia, und baute Flüssigfarbpumpen. Er war 34 Jahre alt. Als es so aussah, als würde das Geschäft in Schwung kommen, kontaktierte er seine Ex-Frau, die in ihrem Haus gewohnt hatte. Sie tauschten den Platz: Er zog ins Haus und sie ging in die Wohnung. Ihre drei kleinen Söhne blieben im Haus.

Alle drei Söhne arbeiten heute mit ihrem Vater zusammen. Stephen leitet die gesamte Produktion, Eric ist im operativen Geschäft tätig und Paul ist Präsident und CEO des Flüssigfarbenherstellers Riverdale Global, einem verbundenen Unternehmen.

Maguire entwickelte die Flüssigfarbpumpe, die auf seinem Dachboden funktionierte. Dann zog er durch eine Reihe gemieteter Gebäude, bevor er 1985 in ein viel größeres Werk in Media, Pennsylvania, umzog. Das Unternehmen expandierte in einen Industriepark in Aston, wo Maguire Products nun sechs Gebäude mit einer Gesamtfläche von 250.000 Quadratmetern beherbergt Fuß Produktionsfläche. Das ursprüngliche Werk in Media beschäftigt sich mit der Metallverarbeitung.

Das Unternehmen beschäftigt etwa 100 Mitarbeiter: eine Person pro 2.500 Quadratmeter. Sie bauen Maschinen aus Komponenten zusammen, die größtenteils von externen Werkstätten geliefert werden. Maguire glaubt daran, viel Lagerbestand zu haben und beispielsweise 100 Hopper auf einmal zu bestellen, um einen niedrigeren Stückpreis zu erzielen. Die Teile werden direkt am Montageplatz platziert. Fertigwaren werden für den Versand in der Fabrikhalle aufbewahrt und nicht in ein separates Lager verbracht. Es nimmt viel Platz ein – ein Grund für die verteilten Arbeitsbereiche –, aber Maguire sagte, es sei effizient und funktioniere gut. Die Maschinen sind sofort versandbereit.

Mitarbeiter können 10 oder 20 Maschinenteile gleichzeitig herstellen, indem sie die Teile in der richtigen Reihenfolge anordnen und methodisch zusammensetzen.

„Und alles ist visuell“, erklärte er. „Sie können sehen, ob der Lagerbestand sinkt, die Leute, die das Zeug herstellen. Und sie können auch sehen, ob uns die Teile ausgehen, weil die Teile direkt neben ihnen liegen. Wenn die Teile zur Neige gehen, bestellen sie mehr Teile. Das ist es.“ alles visuell. Keine Computer.“

In einem Interview am Hauptsitz seines Unternehmens in Aston erklärte Maguire schließlich viel darüber, wie er über Probleme denkt.

„Es darf nicht zu kompliziert sein, sonst muss ich das, was ich mir überlegt habe, sozusagen raushauen, dann daran arbeiten und das nächste rausschütten. Es ist nicht so, dass es in meinem Kopf kristallklar ist. Aber diese Fähigkeit zur Visualisierung.“ geht mit diesem anderen einher – wissen Sie, eine Seite des Gehirns ist visuell und eine Seite verbal. Meine verbale Seite ist schwach, würde ich sagen. Obwohl ich im Moment sicherlich viel rede. Aber manche Leute können ewig reden, rattern Sie einfach „doo-doo-doo-doo“ herunter. Aber so bin ich nicht.“

Maguire sitzt gerne ruhig da und arbeitet die Dinge im Kopf aus.

„Ich betrachte das Problem gerne ohne vorgefasste Vorstellungen darüber, wie das Problem gelöst werden soll. Und ich denke über Lösungen für dieses Problem nach. Und im Allgemeinen denke ich über viele Lösungen nach. Ich denke über eine nach und arbeite alles aus.“ . Dann denke ich über einen anderen nach. Ich gehe zurück, vielleicht gibt es einen besseren Weg. Dann denke ich über eine andere Lösung und noch eine weitere Lösung nach, bis ich glaube, dass ich über alle Möglichkeiten nachgedacht habe, wie Sie dieses Problem möglicherweise lösen könnten, und entschieden habe, dass eine die beste ist . Und wenn ich fertig bin, möchte ich nicht herausfinden, dass es ein besseres gab, das ich nicht gesehen habe, weil ich mich für das erste entschieden habe.“

Und die neuen Produkte strömen heraus. Laut seinem Nominierungsdokument für die Plastics Hall of Fame leistete Maguire 1980 Pionierarbeit beim Einsatz von Mikroprozessoren in Zusatzgeräten. 1989 folgte der Weigh Scale Blender. Weitere Innovationen waren ein Shuttle-Granulator, der mit einem Hobel große Abfallteile zerkleinert, gefolgt von einem Maguire-Granulator zur Herstellung von Mahlgut, das „Pump-in-a-Drum“-Flüssigkeitsfarbsystem für Riverdale und eine Gaylord-Kehrmaschine, die mithilfe einer rotierenden Vorrichtung und eines Vakuums jedes Pellet aus den großen Harzbehältern entfernt.

Das Unternehmen entwickelte 2013 einen Vakuumharztrockner der neuen Generation, den VBD – 13 Jahre nach seiner ersten Generation, dem LPD. Der VDB-Trockner nutzt Vakuum und Heizung gleichzeitig in zwei separaten Behältern, wodurch der Energieverbrauch und die Anlaufzeit reduziert werden.

Viele Maschinenbauer neigen dazu, mit einem relativ komplexen Design zu beginnen und es dann zu verkleinern, um ein Kostenziel zu erreichen. Maguire beginnt mit einem minimalistischen Ansatz.

„Ich entwerfe so einfach wie möglich und so kostengünstig wie möglich“, sagte er. „Und das ist übrigens das Talent. Jeder Ingenieur kann wahrscheinlich ein Problem lösen – sie schicken einen Mann auf den Mond. Aber versuchen Sie es zu einem Preis zu tun, der es zu einem marktfähigen Produkt macht, das die Leute kaufen werden“, sagte er.

Der Maguire Weigh Scale Blender ist ein gutes Beispiel. Jeder konnte es zum ursprünglichen Preis von 7.000 US-Dollar ausprobieren. Als es gut funktionierte, bestellten sie ein anderes.

Das Mischerkonzept entstand jedoch aus Maguires Arbeit an volumetrischen Zuführgeräten. Ein Problem bei Feedern bestand darin, dass der Benutzer sie kalibrieren musste, was nicht einfach war. Unternehmen würden gerne 4 Prozent Farbe einbauen, aber in Wirklichkeit würden sie 8 oder 10 Prozent einsetzen, sagte er. „Ich wollte dieses Problem so lösen, dass die Zahl, die sie verwendeten, 4 war, weil sie 4 Prozent Farbe wollten.“

Er arbeitete rückwärts. „Man muss es wiegen, weil es unterschiedliche Schüttdichten hat“, sagte er. „Es kann sein, dass die Zufuhr unterschiedlich ist. Sie müssen das natürliche Material abwiegen. Wenn Sie Mahlgut hinzufügen, enthält das Mahlgut bereits Farbe, und Sie möchten die Farbe des Mahlguts nicht abwiegen; Sie möchten wissen, wie viel Mahlgut Sie benötigen.“ einstellen…"

Das brachte ihn dazu, über den Pressmixer nachzudenken. Verwenden Sie anstelle großer Schnecken Schieber, um das Material auf eine Waagschale fallen zu lassen. Er hat herumgebastelt. „Öffnen und schließen Sie es, und dann habe ich es gewogen und dann sehr sorgfältig die richtige Menge Farbe aufgetragen“, sagte er.

Maguire sah zu, wie die Wägezelle schwer wurde, und schloss dann den Schieber. Aber die Genauigkeit war nicht da. Ein Problem war die Vibration der Spritzgießmaschine.

„Und ich dachte, wenn ich nur das Tor zeitlich festlegen würde, nutze einfach die Zeit, dann spielt es keine Rolle – das Zittern, die Vibration oder irgendetwas anderes – ich könnte es perfekt zeitlich festlegen“, erinnert er sich.

Diese Methode erwies sich als sehr genau.

„Das war ein billiger Schieber mit einem 10-Dollar-Luftzylinder und einem 20-Dollar-Magnetventil. Und ich bin genauer als der Schneckenförderer, der 500 oder 1.000 Dollar wert ist. Es ist so, als wäre ich fertig! Ich habe einfach musste herausfinden, wie man es baut.

Es dauerte noch etwa ein Jahr, bis es perfektioniert war. „Aber so funktionieren sie“, sagte er. „Und es stellte sich heraus, dass Schiebetore mit präziser Zeitsteuerung äußerst genau sind. Und so sagten alle: ‚Es wird nicht funktionieren. Es wird nicht funktionieren. Es wird wegen der Vibrationen nicht funktionieren.‘ Die Vibration war mir egal, weil ich sie zeitlich abgestimmt habe.

Und der Maguire-Mixer spart Geld. Ford Motor Co. stellte eines in einer Gussfabrik ein und es amortisierte sich innerhalb von sechs Wochen, sagte er.

„Und deshalb will jeder sie“, sagte Maguire.

Lesen Sie den Standpunkt zur Hall of Fame und finden Sie Links zu anderen Profilen.

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